產(chǎn)品特征：

氮?dú)獯祾呖刂?br style="color: rgb(75, 75, 75); font-family: "Lucida Grande", "Lucida Sans Unicode", "Helvetica Neue", "Hiragino Sans GB", "Microsoft Yahei", sans-serif; font-size: 14px;" />為便于渣鐵分離，目測為倒?fàn)t至60度出渣，出渣時渣流沒有鐵花為放渣情況良好，但平時提槍放渣時，爐渣中大量的金屬液滴會隨爐渣放出，造成放渣時紅煙四起，有金屬花。如果此時倒掉會造成渣中金屬的嚴(yán)重?fù)p失，為減少金屬損失，生產(chǎn)中采用提槍放渣前1左右分鐘向渣中直接吹掃氮?dú)猓獨(dú)鈮毫σ话?0MPa，但遇到氮?dú)鈮毫Φ蜁r則延長吹氮時間，長則2分鐘以上。在生產(chǎn)中吹氮位控制在距液面5米左右效果較好，氮?dú)鈮毫Ω鶕?jù)總管壓力越高越好，吹濺到爐口可見爐渣顆粒蹦起時抬槍放渣，時間大約是1左右分鐘，使?fàn)t渣中的金屬液滴有充分的時間通過渣層向鋼液中轉(zhuǎn)移，能有效的促進(jìn)渣鐵分離。 

1. 7英寸大液晶觸摸屏控制，同時可以處理1-12支大容量樣品

2. 采用進(jìn)口光學(xué)傳感器進(jìn)行定容，可定容至0.5ml/1ML/2ML

3. 自動水浴濃縮AYAN-AUTOM-4干式氮?dú)獯祾邇x采用獨(dú)立定容調(diào)節(jié)裝置，確保不同顏色溶劑定容的性

4. 濃縮至預(yù)設(shè)容量時，系統(tǒng)自動停止相應(yīng)通道的氮?dú)獯祾卟⒁恢眻缶崾荆崾緢缶δ芸蛇x擇關(guān)或開

5. 具有自動補(bǔ)水功能，缺水報警及超溫報警系統(tǒng)

6. 雙通道加熱系統(tǒng)，升溫速度快，控溫精度高

7. 采用自動調(diào)壓裝置，保證各個氣路氣壓的均勻性

8. 內(nèi)置多組數(shù)據(jù)存儲功能，可及時查看機(jī)器運(yùn)行數(shù)據(jù)

9. 采用液壓式雙重密封門保護(hù)系統(tǒng)，采用內(nèi)置循環(huán)風(fēng)機(jī)系統(tǒng)，確保無揮發(fā)物泄漏

10.自動水浴濃縮AYAN-AUTOM-4干式氮?dú)獯祾邇x氮?dú)夤δ埽ㄈ氲臍怏w都是熱氣（溫度：45度左右）加快了樣品的濃縮反應(yīng)，也防止了揮發(fā)的濃縮液與吹針之間冷凝，保證樣品不會受到污染和交叉感染

11.氮?dú)忸A(yù)熱功能以及獨(dú)立節(jié)流電磁閥控制，保證了氣路的氣密性，大大節(jié)約氮?dú)庥昧俊?/span>

鞍鋼某煉鋼分廠鐵水成分不穩(wěn)定，波動較大，尤其是硅和磷含量遠(yuǎn)遠(yuǎn)超過正常范圍。為減少鋼中有害元素磷含量，提升品種鋼的質(zhì)量，針對上述的鐵水條件，煉鋼總廠開展了轉(zhuǎn)爐特殊的留渣操作即雙渣留渣法，保證了煉鋼初期去磷，后期基本不回磷或少回磷效果，鋼水質(zhì)量大大提高，同時又降低石灰單耗，降低生產(chǎn)成本。初期去磷后形成的泡沫渣，渣中金屬液滴較多，為減少倒渣帶來的鐵滴的損失，煉鋼總廠采取倒渣前用氮?dú)獯祾吲菽瑴p少渣中鐵滴的數(shù)量，間接提高了出鋼量，減少鐵損，相應(yīng)降低了轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)的噸鋼成本。
1 造渣方法的對比
氧氣轉(zhuǎn)爐常用的造渣方法有：單渣法、雙渣法、留渣法三種，煉鋼總廠的雙渣留渣加氮?dú)獯祾呤窃诹粼ɑA(chǔ)上加以改良的一種特殊的造渣方法。
1.1 單渣法
在吹煉過程中只造1次渣，中途不倒渣、不扒渣，直到吹煉終點(diǎn)出鋼。單渣操作工藝比較簡單，吹煉時間短，勞動條件好，易于實(shí)現(xiàn)自動控制。但僅限于鐵水硫磷含量低、硅含量低的條件下。對于高硅、高磷的鐵水就不太適用。
1.2 雙渣法
在吹煉中期倒出或扒除1/2～2/3爐渣，然后加入渣料重新造渣的方法為雙渣操作。采用雙渣操作可以在轉(zhuǎn)爐內(nèi)保持小的渣量，同時又能達(dá)到較高的去除磷硫效率。但雙渣操作會延長吹煉時間，增加熱量損失，降低金屬收得率，不利于自動控制，惡化勞動條件。
1.3 留渣法
將上爐終渣的一部分或全部留在爐內(nèi)給下爐使用。終點(diǎn)熔渣的堿度高、溫度高，并且有（TFe）含量，留到下一爐有利于初期渣盡早形成，并且能提高前期去除磷硫的效率，有利于保護(hù)爐襯，節(jié)省石灰用量。

產(chǎn)品參數(shù)：